Das Projekt CLASCO (Vollständiger Titel: CLASCO. Climate Neutral and Digitalized Laser Based Surface Functionalization of Parts with Complex Geometry) ist ein europäisches Forschungsprojekt, das von der TU Dresden koordiniert und von der Europäischen Union im Rahmen von Horizon Europe gefördert wird. Es begann Anfang Januar 2023 und umfasst 12 Partner, darunter SurFunction.

Die 6 Zielsetzungen

1. Entwicklung optimierter Designs auf der Grundlage der additiven Fertigung
2. Entwicklung und Implementierung von laserbasierten Verfahren zur fortschrittlichen Oberflächenfunktionalisierung
3. Entwicklung von Inline-Überwachungsprozessen
4. Entwicklung einer effektiven und effizienten Datenerfassung und eines Regelkreises, der durch neuartiges maschinelles Lernen und künstliche Intelligenz gesteuert wird
5. Bearbeitung von Produktdemonstratoren mit hohen Leistungsanforderungen
6. Validierung des geringeren Verbrauchs von Ressourcen, Energie und Genderdimensionen

In den kommenden Jahren muss die europäische Industrie die Herausforderung meistern, saubere und klimaneutrale industrielle Wertschöpfungsketten einzuführen und nachhaltige Produkte herzustellen. Die Einführung digitaler Systeme wird die Industrie mit Produkten und Dienstleistungen durch innovative Produktionsprozesse radikal verändern. Insbesondere volldigitalisierte laserbasierte additive Fertigungsverfahren sind sehr vielseitig und können daher in verschiedenen Branchen eingesetzt werden. Darüber hinaus können Energieeinsparungen gegenüber konventioneller Fertigung und Materialverschwendung aber auch durch Designoptimierung erreicht werden. Allerdings bedürfen diese Teile auch zusätzlicher Oberflächenbehandlungen, die heute energie- und materialaufwendig sind, die Kosten erhöhen und die Umwelt belasten. Darüber hinaus müssen neue Konzepte zur Steigerung des Mehrwerts von AM-Bauteilen entwickelt werden, z. B. durch die Herstellung fortschrittlicher Oberflächenfunktionalitäten in zentralen Anwendungen. Das Hauptziel des CLASCO-Projekts ist die Entwicklung einer universellen und digitalisierten laserbasierten Nachbearbeitungsroutine zur Herstellung funktionalisierter AM-Teile mit komplexen Formen.

Während die komplexen Teile durch Laser Powder Bed Fusion hergestellt werden, werden das Laserpolieren und die Laser-Mikrostrukturierung der Oberfläche mittels Direct Laser Interference Patterning (DLIP) in einem einzigartigen Fertigungssystem kombiniert. Auf diese Weise werden mehrere ressourcenintensive Prozesse ersetzt und die negativen Auswirkungen auf die Umwelt verringert. Die Implementierung wird es ermöglichen, nicht umweltfreundliche Standardmethoden zu ersetzen und sogar eine bessere Leistung zu erzielen. Darüber hinaus werden verschiedene Inline-Überwachungsmethoden, insbesondere Plasmasensoren und Infrarotkameras, eingesetzt. Auf diese Weise wird eine virtuelle Darstellung des Prozesses für jedes Teil möglich sein (digitaler Zwilling), wodurch ein vollständig digitalisiertes Produkt entsteht. Die Auswirkungen des Projekts werden analysiert, um die Nachhaltigkeit der Prozesse und Produkte über den gesamten Lebenszyklus zu optimieren.